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El arte de ensamblar baterías

El arte de ensamblar baterías

7 de octubre 2022

8 minutos de lectura

Todo lo que siempre quiso saber sobre el montaje de módulos de batería... pero no se atrevió a preguntar.
El auto eléctrico: ¡un poco de historia está en orden!

 

¿Cuándo crees que data el primer vehículo eléctrico? 1834! ¡Antes de la invención del motor de combustión en 1861! En 1899, un coche eléctrico llamado "Jamais Contente" rompió el récord de velocidad al superar los 100 km/h, y en 1900, una flota de taxis eléctricos recorrió las calles de Nueva York. En ese momento, los vehículos eléctricos capturaban el 38% del mercado automovilístico estadounidense.

Increíble ¿no?

 

La aparición en 1908 del Ford T cambió las reglas del juego. A pesar de la invención en 1910 por parte de Edison de la batería de hierro-níquel, el coche eléctrico dio paso a las innovaciones y en la década de 1920, la térmica barata finalmente suplantó a la eléctrica.

 

Habrá que esperar hasta principios de la década de 2010 para que el vehículo eléctrico empiece a asentarse dentro de las gamas de los fabricantes de automóviles.

 

A partir de ahora, todas las miradas están puestas en 2035, fecha en la que debe finalizar la venta de vehículos térmicos en todos los Estados miembros de la Unión Europea.

Los virtuosos del montaje

 

En 2022, más del 70% de la gama PEUGEOT vendida en todo el mundo estará electrificada. Cada vez son más los expertos en montaje de módulos de batería que son indispensables en las fábricas donde se fabrican los vehículos. Trabajan en líneas específicas de montaje de packs de baterías, en paralelo a las líneas de montaje de vehículos eléctricos. Estos técnicos altamente especializados encarnan la Excelencia en Peugeot y reciben una amplia formación antes de incorporarse a las fábricas de España, Eslovaquia o Francia.

Dos horas de duración de la batería.

 

Para 2025, Peugeot estima que sus equipos ensamblarán hasta 17.000 baterías por mes, todos los vehículos combinados. ¡Por lo tanto, los expertos en ensamblaje de baterías tienen mucho trabajo por delante!

El proceso de montaje del módulo de batería requiere entre 1h15 y 2h de trabajo, según los modelos:

  • 60 minutos para baterías de 50 kWh;
  • 90 minutos para baterías de 75 kWh;
  • 15 minutos de prueba de la batería antes de la instalación en el vehículo: prueba de funcionamiento, rendimiento y estanqueidad.
Baterías de nueva generación

 

¡El futuro de la movilidad eléctrica comienza hoy en Peugeot, con la batería de nueva generación! Se trata de una batería de alto voltaje de 54 kWh (51 kWh útiles), que se beneficia de una nueva composición química (80% Níquel – 10% Manganeso – 10% Cobalto) y que funciona a 400 Voltios, lo que permite superar los 400 km de autonomía ! Una pequeña maravilla tecnológica que equipará el e-308 sedán y su versión familiar e-308 SW. A partir de 2023, el Peugeot e-208 también se beneficiará de este importante desarrollo tecnológico.

Tres preguntas para un experto en vehículos eléctricos

 

Rémi SEIMPERE es gerente de proyectos para vehículos eléctricos del grupo Stellantis. Su función es coordinar todos los equipos técnicos, industriales y logísticos durante todo el proceso de construcción del vehículo eléctrico. Le hicimos unas preguntas para saber un poco más sobre la electrificación de vehículos.

¿Puedes explicarnos qué es una plataforma en un vehículo eléctrico?

La plataforma, se podría decir, es todo lo que el conductor no ve cuando entra en su vehículo eléctrico. Esta es la parte estructurante (llamada base o chasis) sobre la que se fija por supuesto la batería (que pesa aproximadamente 350 kg) pero también otros elementos como el motor, la cadena de tracción, el reductor (equivalente a la caja de cambios en un motor térmico). vehículo), los ejes, el sistema de refrigeración, los mazos de alimentación eléctrica, etc.

 

La primera plataforma eléctrica de Stellantis se lanzó en 2020. Su particularidad es estar compuesta por elementos mecánicos y de transmisión comunes para todos los vehículos eléctricos del grupo. El objetivo de esta puesta en común es permitir una economía de escala y poder poner en el mercado, en un período de tiempo muy corto, modelos eléctricos para cada una de las marcas del Grupo Stellantis.

En tu opinión, ¿cuál es el principal reto a la hora de montar un vehículo eléctrico?

 

El verdadero reto que ya hemos asumido es fabricar vehículos eléctricos en las mismas líneas de producción que los vehículos térmicos. Hoy en día, la mayoría de los modelos de vehículos del Grupo Stellantis tienen una versión térmica y una versión eléctrica. Los elementos eléctricos se ensamblan al mismo tiempo que los elementos térmicos. La idea es que la línea de producción se mueva a la misma velocidad para un vehículo térmico que para un vehículo eléctrico. Así, son los mismos equipos los que, indistintamente, se desplazan en vehículo eléctrico o térmico, según la programación de la línea. Esto nos permite ser flexibles y satisfacer la creciente demanda de vehículos eléctricos.

En los próximos años, ¿cuáles son los principales cambios que se esperan en el campo de las baterías para vehículos eléctricos?

Históricamente, las baterías se fabrican en países asiáticos como China, Corea del Sur o Japón. El gran cambio es tener fabricación propia, en Europa y en Francia.

 

El otro cambio principal se refiere al rendimiento de las baterías. Trabajamos constantemente para aumentar la autonomía: este es un punto esencial en las innovaciones y cambios que vendrán en el futuro de la movilidad eléctrica.

 

En el futuro, el ecosistema de las baterías cambiará, a medida que se reduzca la dependencia de Asia, al menos geográficamente. Con la llegada de las baterías totalmente eléctricas que se acerca rápidamente, la investigación avanza hacia nuevas baterías mejorando la tecnología de iones de litio o proponiendo otros sustitutos que no requieran metales pesados. Los investigadores están pensando en particular en baterías de litio-aire, litio-azufre o incluso grafeno.

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